这样进行电化铝跳步计算，再也不怕浪费！

时间：2023-03-16 来源：

通常印企一贯使用的方法是通过有经验的工人师傅进行手工测量得出数值，再录入机台系统电脑进行验证，一旦有出入，将重新计算再验证校正步距值，这样既消耗了大量的准备时间，也浪费了昂贵的电化铝和印刷品。下面，笔者将详细介绍不同情况下的电化铝跳步计算方法和思路。

如图1所示，双喜（硬经典）小盒这款产品在电化铝烫印跳步计算中极具代表性，下面就以此为例演示如何计算跳步的步距以及在电脑软件上如何进行模拟跳步验证。

图1 双喜（硬经典）小盒产品实物图

首先确定排版图横向3拼、纵向6拼，上下左右单刀、左右插入燕尾13mm，共计18拼的一个排版方式，单个产品尺寸为98mm×249mm。烫印步距计算是一个繁琐的过程，不同的图案形式节约电化铝的算法各不相同，对于电化铝的跳步稳定性而言，能实现单步均步跳步是最理想的状态，但同时也要考虑电化铝的利用率，适当调整走铝步距以达到最优方案。

(1)确定烫印图案走铝方向，根据拼版方式首选纵向走铝。

(2)确定烫印图案形式，单一规则均匀分布。设定电化铝分切宽度为30mm，测量单个烫印图案纵向跳步最大尺寸为15.4mm，上下位置保留最小1mm的安全距离。单个盒子纵向尺寸为98mm，两个烫印图案中间可放等量图案最多为4个。由此可算出平均步距为19.6mm，最后确定走铝方向上印版的个数为6块。

(3)根据BOBST设备说明书附页铝箔跳步表查询相应参数值进行公式计算，其中C为跳步步距尺寸、N为跳步次数。

跳步1：6C=6×19.6=117.6mm

次 数：N=1

(4)求得镭射金喜框+小中文跳步为117.6mm。

(1)确定烫印图案走铝方向，根据拼版方式首选纵向走铝。

(2)确定烫印图案形式，单一规则均匀分布。设定电化铝分切宽度为25mm，测量单个烫印图案纵向跳步最大尺寸为15mm，上下位置保留最小1mm的安全距离。单个盒子纵向尺寸为98mm，两个烫印图案中间可放等量图案最多为4个。由此可算出平均步距为19.6mm，最后确定走铝方向上印版的个数为6块。

(3)根据BOBST设备说明书附页铝箔跳步表查询相应参数值进行公式计算，其中C为跳步步距尺寸、N为跳步次数。

跳步1：6C=6×19.6=117.6mm

次 数：N=1

(4)求得全息电化铝跳步为117.6mm。

(1)确定烫印图案走铝方向，根据拼版方式首选横向走铝。

(2)确定烫印图案形式，多个不规则分布。设定电化铝分切宽度为45mm，测量一组烫印整体图案横向跳步最大尺寸为61mm，上下位置保留最小1mm的安全距离。单个盒子横向尺寸为249mm，插入燕尾13mm，两个烫印图案中间可放等量图案最多为2个。由此可算出平均步距为78.7mm，最后确定走铝方向上印版的个数为3块。

(3)根据BOBST设备说明书附页铝箔跳步表查询相应参数值进行公式计算，其中C为跳步步距尺寸、N为跳步次数。

跳步1：1C=1×78.7=78.7mm

次 数：N=1

跳步2：4C=4×78.7=314.8mm

次 数：N=2

(4)求得镭射金大中英文跳步为78.7mm 、314.8mm。

(5)根据上述大中英文横向跳步演示情况，这种走铝方式可行，但是图案的间隙没有合理利用，从而造成了铝箔浪费，为了节约铝箔，我们进一步尝试其它步距的跳步方式，如图2所示。

(6)以横向单个图案实际尺寸为7.6mm，第一步步距为9mm则第二步最小为61mm，循环两次就会出现叠烫现象，说明不可行，如图2中①所示；类推以横向两个图案实际尺寸为37mm，第一步步距为39mm可循环次数为5，则第二步步距为515mm，以此类推此可循环走铝，如图2中②所示，跳步为：39mm×5  、515mm×1；以横向三个图案实际尺寸为61mm，循环两次就会出现叠烫现象，说明不可行，如图2中③所示；根据上述步距大于61mm且小于78.7mm之间是否有合适步距，进一步推算步距为75mm时，第一步步距为75mm可循环次数为5，则第二步步距为310mm，以此类推此可循环走铝，如图2中④跳步为：75mm×5  、310mm×1。

电化铝的跳步不是固定不变的，尽可能要使电化铝的利用率达到最高，这也要考虑其它方面的因素，如电化铝的重量和直径、烫印的速度、电化铝的延展性、步距的长度、电化铝的张力等，这些都是造成铝箔重叠的原因。合理的产品设计以及拼版方式会极大提高电化铝的利用率，有些产品也可以利用横纵向同时进行烫印，大大减少铝箔的使用量。今后还会有更多的方法、更快捷的步骤、更好的智能化软件来帮助我们提高工作效率。